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冬季:前纺:温度:25± 3℃

日期:2019-07-04 17:31

  用转杯纺生产的中粗号纱线条干均匀、纱线光洁,毛羽少、接头少,布面效果明显优于同支别普通环锭纺,再加上转杯纺具有工序短、产量高、用工省、成本低等优势,所以用转杯纺生产中粗号纱具有显著优势。在当前严峻的市场环境下,为了保住利润,采取降低配棉成本,降低机物料消耗等措施。配棉成本的降低,断头必然增加,机台效率就难以保证,尤其是现在生产的低捻牛仔纱、超柔纱、针织纱。而减少断头与提高机台效率是转杯纺纱的关键,为了保证质量、降低断头,经过技术攻关,千锭时断头控制在150根以内,机台效率在96%以上,机台生活好做,质量也得到客户认可,现大批量生产。目前这个低配棉生产线S低捻柔软牛仔纱),高档面料用纱以及超柔纱使用另外一条高配棉成本生产线。下面就用低配棉成本原料开发生产低捻柔软牛仔用纱中遇到的问题与大家交流探讨。

  低等级原棉(527)占35%,精梳落棉占12%,清弹棉占16%,本厂环锭纺清梳落棉(经过废棉处理机处理)占14%,外购梳落(未处理)占14%,本支清梳落棉(经过废棉处理机处理)占9%.清梳落棉含杂非常高,经废棉处理机处理后再使用,可以大大减少转杯纺断头及提高成纱质量,同时可以节约用棉成本,提高制成率。

  由于该配棉成分是由低等级原棉与再用棉组成,再用棉占65%,混合棉含杂较高、成熟度差、单纤维强力低,熟条中的杂质(包括棉结、棉壳、发丝、塑料丝、粉尘等)容易沉积在转杯凝聚槽中造成断头,为了降低熟条中杂质含量,所以在清梳工艺中以减少纤维损伤为原则,适当降低各部打手速度,合理设置各部隔距,加强排杂。

  主要加强开松除杂。为提高抓棉机运转效率,抓棉深度在5.0mm左右,因再用棉比较蓬松,抓棉深度不宜太小,但不要超过5.5mm,小车运行速度偏大调整。双轴流开棉机及三刺辊清棉机降低打手速度,打手速度降低,输出棉层短绒有所减少,但杂质略有所上升,所以必须适当放大尘格导翼刻度,增大落杂,但不能落白;这样既降低了对纤维的损伤,同时也加大了落杂。增大三刺辊清棉机除尘压力,除尘压力不低于550Pa,以便于细小杂质、粉尘等及时被吸走。

  因再用棉占比较高,条子抱合力差,生条定量偏高选择可以降低梳棉机断头。降低刺辊速度,减少对纤维的损伤,经试验证明,三刺辊速度选用最低一档速度,梳棉条短绒率减少1%,成纱强力提高5cn左右。锡林速度影响单根纤维的作用齿数,锡林速度高,单根纤维作用齿数多,梳理度高,梳棉机产量提高,单位时间加工纤维量增加,为保证梳理度,锡林速度应相应提高。因单产将近80Kg/h,锡林速度选用510转/分钟。盖板速度偏高掌握,主要清除带纤维杂质及细小杂质。紧隔距、强分梳,可使纤维呈单根状态,使杂质与纤维分离,杂质充分暴露,利于排除杂质;同时因纤维梳理长度增加,纤维分离度和平行伸直度提高,纠缠减少,防止后道牵伸中拉扯成结,因此,在机械状态正常的前提下梳棉机上的主要分梳隔距以偏小为宜。

  转杯纺纺制纯棉中粗号品种(18.2tex以上)使用单并工艺流程是没有问题的,因转杯纺成纱前纤维又经过一次充分梳理、凝聚并合,纤维伸直度及混合效果进一步得到改善,完全可以满足客户需求,不论是用于机织还是针织面料。但并条必须要带匀整功能,否则重量不匀率难以保证。并合根数最好在7-8根比较好,并合根数在6根以下,做针织用纱易出现因混合不匀造成布面横档疵点。因输入定量较大,使用7根并合棉结及条干均匀度好于8根并合。

  转杯是转杯纺纱的“心脏”,选择合适的转杯型号和直径对开发新产品、提高成纱质量、增加效益具有重要的意义。在开发低捻牛仔纱我们还是用现有机台上的T型纺杯,T型纺杯凝聚槽尖角小,生产出的纱线结构紧密、毛羽少、条干均匀度好,缺陷是凝聚槽容易嵌杂,造成木纹纱。假捻盘选择KSS型号,陶瓷材质,带螺旋式沟槽,能增加纱臂与凝聚槽剥离处须条捻度,适应高速,有效减少断头。假捻器夹选用三个槽的,能增加阻捻作用。卷绕张力调整可以降低断头,有利于纱线卷绕,低捻柔软牛仔纱卷绕张力宜偏小调整。曾做过对比试验,OE48.6tex卷绕张力在0.95时千锭时断头在220根左右,卷绕张力在0.92时千锭时断头在150根,在0.90时千锭时断头在120根。但卷绕张力太小,纱蓬松,不利于成包,同时接头机在找头时易出现乱纱,后道工序退绕时易断头。捻系数的选择非常重要,直接影响到断头,刚开始打样时客户要求OE12S实际捻度不能超过550T/m,所以起初设计捻度617T/m,后面客户确认后正式下单大面积生产时,断头很高,千锭时断头达到300多,机台效率很差,最高时不超过88%,后捻度提高到630T/m时,断头明显减少,机台效率也明显好转,但断头还是比较高,在230左右,一般全自动带两个接头机,千锭时断头在200根以内才能保证机台效率在95%以上。后在跟客户电话沟通的过程中了解到,该纱在后道整经的过程中,断头比正常牛仔纱略高,于是我们将捻度提高到656T/m,英制捻系数4.8,千锭时断头大大减少,在120根左右,同时机台效率也大大提高,达到96%以上。后面客户又订7支、8支、10支,后面一直在生产这几个品种。后来我们在开发生产超柔纱的时候也出现同样的问题(超柔纱转杯要选用宽槽型凝聚槽的型号),后面没有跟客户沟通直接增加捻系数,直到车间机台生活好做为止。所以从这件事上我们总结经验,有时也不能完全听客户的,对于生产低捻牛仔纱,客户要求手感要柔软,他希望捻度越低越好,要使用好的配棉,但又不愿出高的价格。所以就要求我们在配棉时考虑成本的同时还要达到客户的质量要求,在成本与质量之间找到平衡点。

  车间温湿度对转杯纺断头影响也比较大,对于再生棉占比较高的低配棉品种,为了提高纱线强力及减少断头,各工序相对湿度应偏高控制,尤其是转杯纺工序,曾做过试验对比,转杯纺工序相对湿度在67%时单纱强力比 60%时高出10-15CN,断头也明显减少。我厂转杯纺车间温湿度控制范围:夏季:前纺:温度:27±3℃,相对湿度:57±3%;后纺:温度:30±3℃,相对湿度:67±3%。冬季:前纺:温度:25±3℃,相对湿度:57±3%;后纺:温度:28±3℃,相对湿度:67±3%。棉条回潮率控制在6.5%左右,这样对减少转杯纺断头有利,成纱强力也能得到保证。

  单纱强力测试仪器:YG063T,拉伸速度:500mm/min;条干均匀度测试仪:Uster Tester4,对应水平为乌斯特2007公报水平。测试环境,温度:20℃,相对湿度:68%。

  用低配棉成本生产低捻柔软牛仔纱,为了减少转杯纺工序断头,要根据混合原料含杂高、成熟度差、单强低等特点,前纺工序以多排杂、减少纤维损伤为原则合理调整工艺,对转杯纺的关键元部件必须要与纺纱号数与品种相匹配,合理选择捻系数、卷绕张力,控制好车间相对湿度。通过以上这些技术措施的调整,车间的生活好做,千锭时断头在150根以内,机台效率在96%以上,纺出的纱线强力稳定、纱疵少达到客户满意。